通过实时数据收集与分析实现产线整体可视化并对生产过程中的QCD进行控制，实现品质不良率为“0”。

在苏州铸造厂，当我们公司有100条产生加工线，产生加工的物料的种类高达模型23000种，每一条产生加工线机种更改平均的20次/天，操作步骤员1~4人，是是非非常主要表现的组队通力合作·少量的四种的产生加工方式。可以进行拷贝到高速发展化机组产生加工线，当我们公司实行了产生事情的原委欠佳为0；而可以进行对现场图动态数据的可视化阐述和阐述，使IE有所改善足以变快，实行了产生加工速率12%的提高。

米乐m6:智能化单元生产线 >

利用IoT技术、可视化、SPC，全供应链整体把握品质波动和预兆风险管控，更好更快地向客户提供优质的产品。

得益于智能化单元生产线的实践，我们通过数据与实物的云连接，把握供应商的4M变化、工序内检查结果等生产状况信息，最终实现风险的有效拦截。在生产过程中通过系统的SPC功能进行征兆和波动的可视化，实现由成品风险识别向过程风险预兆发现的突破。
最终出货时，♔汇聚所有能获得的前端特征数据（4M），可为检查做ﷺ出妥当处置。同时我们结合知识库和AI化的软件机器人，实现品质“随身顾问”为现场人员提供品质处置的对策。

利用移动机器人实现多场景自动搬运，制造货期缩短2小时，中间品置场面积缩减50%。

在北京厂里，他们导成了电信机设备人来帮忙搬送贵重物料，具有零控制部件和原材料。在机设备人的帮忙，使直播上班任务员工能够专业于高扣除值的上班任务，变短交付日子并降低操作过程中的库存商品。而进行搬运习惯也从现在才知道的定时任务搬送塑造为按下单搬送，控制“将重要的贵重物料在重要的日子带到对的部分”的准时的制产量习惯。

运用SCARA机器人实现人机协作生产，实现了投资回报1~2年内回收。

在宝贝拼装的检修中，关键在于提高过去人工服务工作所引致的率非常低并减小好产品问题，自己使用SCARA机设备人来帮运和检修好产品。以“自行化装备能做的情况还给自行化装备做，人须得专业对口根据有創造性的活动形式”这一个学习目标，从未依懒人的角度去游玩前立即来公程FMEA的概述，来使用使用价值较大 化的公程设置。在自行搬送的核心上，寻址了检修的智能工厂化，图像LED检修等新技能技艺创新，并与欧姆龙更强的宝贝技能使用依照，实现目标了生产的水平几倍的提高。

通过实现官能检查（包装、外观）自动化，充分改善制造成本和生产效率。如果通过与商品设计数据的联动将能进一步提高检查精度。

的使用欧姆龙保持类产品包含的种种环境要素功课低价格简易半工控设备装置，有手工焊取货、拧螺丝扣机、加上机、元素打印出粘帖、刻字查检之类的。从高品質的角度削除工人功课的下降，此外佐以数据显示提取等信息化建设控制系统达成高品質关键环节的追溯到。确认IE减少的嵌套循环，连续上升功课产出转化率。

在未来，我们将致力于实现人与协作机器人的高度融合，以此实现安心安全的生产，为此我们一直在不断努力。

在少量多种的生产模式下，由于订单批次小，存在个别设备生产时间短，生产时间不连续等情况。导致传统的、基于连续生产的自动化投资效果不佳。
使用可移💫动式的协作机器人应用，可以在多台设备间快速移动和切换。利用协作机器人的视觉系统，自动进行🔯对位校正，并且模拟人眼观察来获取下位设备的信息，做到“One-touch”的简便设置。